防腐補口質(zhì)量缺陷分析與處理措施

1、熱收縮帶翹邊

產(chǎn)生原因：

1）烘烤不到位，導(dǎo)致熱收縮帶邊緣未真正收縮到管體上并形成良好粘結(jié)。

2）底漆在鋼管主體防腐上的涂刷寬度不夠，甚至沒有將底漆涂刷在主體防腐上。

解決辦法：

1）對熱收縮帶邊緣烘烤直到其完全收縮到位并充分回火，確保粘結(jié)良好。

2）在防腐層上底漆涂刷盡量薄，防腐層涂刷寬度應(yīng)超出熱縮帶實際搭接寬度3cm～5cm。

3)  對周向翹邊不大的，采用與熱縮帶同材質(zhì)的PE條重新封邊。封邊時不得將熱縮帶燒焦碳化。

2、上面軸向?qū)挾刃?，底部軸向?qū)挾却?/span>

產(chǎn)生原因：底部余量太大，導(dǎo)致其自由收縮而漲長。

解決辦法：安裝熱收縮帶時，在鋼管頂部或2點、10點位墊上木撐，盡量減少熱收縮帶底部的余量。

3、熱收縮帶與底漆鋼粘接不牢

產(chǎn)生原因：

1）預(yù)熱溫度太高，導(dǎo)致底漆刷上后迅速固化，影響環(huán)氧與熱熔膠反應(yīng)，導(dǎo)致粘接不牢。嚴格控制管道預(yù)熱溫度，一般管道預(yù)熱溫度應(yīng)控制在50℃～70℃之間或根據(jù)現(xiàn)場實際操作測定的適宜溫度為控制指標。

2）底漆涂刷后沒有及時安裝熱收縮帶，底漆已經(jīng)部分固化影響粘接。           

3）回火時間及力度不充分，因產(chǎn)品是高溫型熱收縮帶，再加上是負溫環(huán)境下補口，如果回火不充分會導(dǎo)致粘接不牢。

4）底漆混合不均勻。

5）鋼管上局部沒有涂刷底漆。

解決辦法：

1）預(yù)熱溫度嚴格按照產(chǎn)品說明書的要求，用紅外點溫計測量管體溫度，預(yù)熱溫度應(yīng)保持在50℃～70℃范圍內(nèi)。

2）底漆涂刷后在3分鐘以內(nèi)必須安裝熱收縮帶。

3）熱收縮帶整體收縮完畢后，回火時間及力度應(yīng)充分，使表面溫度保持在250℃～180℃不少于3分鐘，施工環(huán)境在負溫度時不少于6分鐘，并根據(jù)實際情況適當延長。

4）將底漆的B組分全部倒入A組分罐中后，充分攪拌，直到兩個組分混和均勻。

5）鋼管整體都涂刷底漆，防止漏涂。

4、熱收縮帶與管道防腐層（PE）粘接不牢

產(chǎn)生原因：

1）與熱收縮帶與底漆鋼粘接不牢的五條原因相同。

2）對管道防腐層進行打毛以后沒有再對其進行預(yù)熱。

解決辦法：  

1）與熱收縮帶與底漆鋼粘接不牢的辦法相同，嚴格控制防腐層預(yù)熱溫度70-80℃，并將熱縮帶需包覆的主體防腐層都涂上底漆。

2）防腐層刷底漆前一定要確保防腐層已經(jīng)預(yù)熱。

3）當熱收縮帶收縮到防腐層坡口處時，可以向熱收縮帶的膠面灌火操作。

5、固定片翹邊

產(chǎn)生原因：用火不夠，造成粘接不良而翹邊。

解決辦法：

1）安裝固定片時，要對固定片的膠面加熱直到其熱熔膠完全軟化。

2）熱收縮帶安裝完畢以后在固定片的兩端寬度方向各安裝一根膠條進行封邊，將環(huán)氧罐內(nèi)剩余的底漆涂刷于固定片的另外兩邊或采用PE焊條進行封口。

3）對固定片軸向、周向翹邊大于30mm以上的，全部拔掉重新返工處理。

6、剝離試驗強度不夠

產(chǎn)生原因：

1）對PE剝離試驗強度不夠，沒有嚴格作業(yè)指導(dǎo)書要求將環(huán)向焊縫兩側(cè)管體防腐層與補口熱縮帶搭接范圍內(nèi)的PE防腐層表面作打毛處理。

2）對光管剝離試驗強度不夠，噴砂除銹等級沒有達到設(shè)計驗收規(guī)范要求或者局部除銹不徹底。

3）對焊道剝離試驗強度不夠，回火時間或加熱時間、加熱溫度不夠。

解決辦法：嚴格按照熱縮帶使用說明書和作業(yè)指導(dǎo)書要求進行施工，強化操作人員的高度責任感和質(zhì)量意識，質(zhì)檢、旁站人員認真監(jiān)督檢查驗收每道工序質(zhì)量，杜絕不合格工序進入下道工序施工。